E’ costituito da listelli di legno massello incollati tra loro a formare pannelli o travi di diverse dimensioni. Il procedimento costruttivo prevede l’unione di lamelle lignee, normalmente di 33 mm di spessore, incollate con adesivi sintetici ad alta resistenza, per dare forma a elementi di dimensione prestabilita. Generalmente quando si tratta di travi queste non superano i 200-220 mm di larghezza, per un’altezza che può superare i 2 metri. Il vantaggio offerto dal legno lamellare consiste nel massimizzare e uniformare le caratteristiche di resistenza meccanica del materiale attraverso una selezione che permette di scartare le parti di legname contenenti nodi e imperfezioni. Il tipo di collante utilizzato, inoltre, consente di realizzare un legame meccanico del tutto analogo per caratteristiche a quello naturale. Gli altri vantaggi del legno lamellare consistono nel presentare caratteristiche meccaniche elevate in rapporto al peso proprio degli elementi strutturali, nel ridurre le variazioni dimensionali determinate dall’umidità, offrendo la possibilità di conformare gli elementi secondo una grande varietà di profili oltre ad una facilità di collegamento mediante chiodatura, imbullonamento e incollaggio.
Il processo produttivo del legno lamellare prevede le seguenti fasi:
– scelta del legname: il materiale deve essere Il più omogeneo possibile; si utilizzano legnami facilmente reperibili ed economici, generalmente l’abete rosso o, per lavorazioni speciali, il pino silvestre, il rovere o il larice; la norma di riferimento DIN 1052 fissa due categorie di legnami in funzione delle loro caratteristiche fisico-meccaniche e delle tensioni massime ammissibili; la normativa stabilisce inoltre le dimensioni massime in 60 cm2 per l’area della sezione trasversale per legni di conifera e 50 cm2 per legni di latifoglia, la larghezza massima è fissata in 25 cm e l’altezza delle lamelle non supera i 30 mm se non per elementi costruttivi diritti per i quali può arrivare a 40 mm; per le travi curve il raggio di curvatura degli elementi strutturali deve essere almeno 200 volte lo spessore delle singole lamelle;
– essiccazione: avviene in modo artificiale in appositi essiccatoi e, dopo un periodo di riposo di due o tre giorni necessario ad equilibrarne il livello, l’umidità finale deve essere compresa tra il 7 e il 16%, mentre tra due lamelle adiacenti la differenza non deve superare il 4%;
– controllo qualità: le lamelle subiscono due tipologie di controlli: la prima, per rilevare la presenza di sacche di umidità, prevede anche un controllo delle condizioni ambientali dei reparti di lavorazione e stoccaggio del legname; la seconda prevede la ricerca visiva di difetti (nodi, imbarcamenti, inclinazione, cipollature) e l’eventuale asportazione delle parti non rispondenti ai parametri di qualità prefissati;
– giuntatura di testa: successivamente alla fresatura si procede all’unione di testa delle lamelle; il tipo di giunto trasversale più utilizzato è quello detto a pettine, a dita o a becchi che offre un’ampia superficie di incollaggio e ha pochi stridi rispetto ad altre tipologie di giunzioni;
– piallatura e calibratura: la piallatura e la calibratura delle superfici da incollare consentono di ottenere piani lisci e privi di imperfezioni, condizioni necessarie alla corretta unione delle lamelle;
– incollaggio e pressatura: le colle utilizzate (a base di resorcina-formaldeide, melammina-urea-formaldeide o ureaformolo) creano un legame intermolecolare tra la colla e le fibre di cellulosa e lignina, perciò la resistenza meccanica ottenuta tra due lamelle è analoga a quella delle molecole di legno; l’operazione di incollaggio avviene mediante pressatura uniforme.
Per la maggior parte dei criteri ambientali considerati, il legno lamellare mostra un potenziale moderato, tuttavia denota un elevato potenziale di acidificazione. Ciò è dovuto, nel caso specifico, all’elevato fabbisogno elettrico per la fabbricazione del prodotto, che determina gravi problemi ecologici in tutta Europa (UCPTE-Mix) in virtù dei forti consumi di energia atomica e termica, che hanno un’incidenza negativa sul bilancio, e delle quantità di colla utilizzate.
Un altro fattore determinante è il processo di essiccazione per la preparazione del segato. La percentuale di colla nel prodotto è relativamente bassa e, pertanto, incide nella stessa misura sull’impatto ambientale complessivo del prodotto.